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Mar 11, 2023

BENE

When COVID-19 hit the US in March, Stanley Black & Decker had just stepped up

Quando il COVID-19 ha colpito gli Stati Uniti a marzo, Stanley Black & Decker aveva appena potenziato l'automazione nel suo stabilimento di assemblaggio di utensili a Fort Mill, Carolina del Sud. Il cambiamento ha consentito all'azienda di mantenere facilmente la produzione durante la pandemia e di soddisfare una crescente domanda di utensili manuali da parte di i fai-da-te trascorrono più tempo a casa.

"La pandemia ha esacerbato un problema che esisteva da molto tempo nel settore manifatturiero: la mancanza di persone", ha affermato Eric Cowan, vicepresidente, Industria 4.0, fornitura di soluzioni e automazione presso Stanley Black & Decker. "Quando possiamo automatizzare le attività, il lavoro delle persone diventa più semplice."

Lo stabilimento di produzione di 345.000 piedi quadrati appena fuori Charlotte, NC, è l'attività di assemblaggio di utensili elettrici di punta dell'azienda negli Stati Uniti. La fabbrica è stata aperta alla fine del 2018 e ha assunto 550 persone. I lavoratori dello stabilimento assemblano trapani, impattatori e chiavi da vendere come strumenti singoli o come parte di kit. Stanley Black & Decker ha investito ulteriori 1,5 milioni di dollari nell'automazione della fabbrica nel 2019, con l'obiettivo di un ROI di 18 mesi. Ad oggi, il team ha riscontrato una riduzione del 15-20% della manodopera nell'area di imballaggio.

"Stiamo registrando vendite record in quella località", ha detto Cowan. "Mentre lavoriamo per una crescita organica, progetti come questo sono importanti."

Nel complesso, Stanley Black & Decker ha registrato un fatturato netto del terzo trimestre 2020 pari a 3,9 miliardi di dollari, in aumento del 6% rispetto al terzo trimestre 2019, guidato da una crescita dell'11% in strumenti e storage, ha affermato la società. Anche il tasso di margine lordo della società per il trimestre è aumentato rispetto al terzo trimestre 2019 poiché volume, produttività, gestione dei costi e prezzo sono più che compensati dall’aumento dei costi operativi e valutari legati alla pandemia.

"Il terzo trimestre è stato uno dei trimestri più straordinari e memorabili dei miei oltre vent'anni con l'azienda", ha affermato il presidente e CEO, James M. Loree. "Nel terzo trimestre, siamo riusciti a concentrarci con successo sulla crescita organica, catturando le forti tendenze della domanda di strumenti e storage, sfruttando al tempo stesso le nostre azioni sui costi rapide ed efficaci per ottenere margini operativi e utili per azione record, nonché un impressionante flusso di cassa libero. L'agilità di il nostro team e la sua capacità di orientarsi, collaborare e spostare le principali aree di interesse durante questo periodo è stato davvero un elemento di differenziazione per noi."

L'azienda ha radici dalla parte Stanley che risalgono al 1843 e un'eredità dalla parte Black & Decker che risale al 1910; le società si sono unite nel 2010.

"Siamo molto orgogliosi dei nostri guadagni", ha detto Cowan. "Vuoi sempre sapere che il lavoro che stai svolgendo è importante. Vediamo che il lavoro che stiamo svolgendo è importante e lo vediamo trasferirsi nelle vendite."

Sebbene i tempi di implementazione abbiano funzionato bene, Stanley Black & Decker aveva iniziato i preparativi molto prima.

"Abbiamo avviato un programma Industria 4.0 nel 2017 e creato un centro di produzione avanzato a Hartford, nel Connecticut, chiamato Manufactory, progettato per essere un hub dei nostri sforzi 4.0", ha affermato Cowan. "I nostri obiettivi originali per il progetto Fort Mill erano migliorare l'efficienza come parte delle nostre operazioni di confezionamento, gli aspetti noiosi, sporchi e pericolosi della fabbrica e migliorare l'ergonomia."

Stanley Black & Decker ha inviato il suo team di produzione avanzato a sud per condurre un seminario presso lo stabilimento durante l'estate del 2019. L'azienda ha identificato l'area di imballaggio come un'area in cui l'automazione migliorerebbe il flusso dei materiali, allevierebbe lo sforzo fisico sui lavoratori e promuoverebbe l'efficienza, ha affermato Cowan .

L’operazione di confezionamento è rimasta un processo manuale, ripetitivo e fisicamente impegnativo.

La fabbrica dispone già di numerose isole di lavoro altamente automatizzate per l'avvitamento, la saldatura e l'incollaggio. Ma quelle cellule non erano completamente integrate, creando le cosiddette isole di automazione.

"Avevamo soluzioni di automazione mirate e volevamo dare all'impianto l'opportunità di lavorare su soluzioni più olistiche", ha affermato.

Alla fine della linea di imballaggio, gli operatori hanno impilato manualmente gli articoli per costruire il pallet, quindi un movimentatore di materiali con un carrello elevatore ha guidato il pallet in un'altra area dove il pallet è avvolto con film estensibile, quindi portato a un punto di distribuzione per essere caricato su un camion , Egli ha detto.